Vergleich von Materialien

Vergleich von Materialien

Die Zinkdruckgusslegierungen sind gegenüber einer großen Anzahl von anderen Materialien bei der Produktion von großen Serien von Komponenten sehr wettbewerbsfähig und bieten viele Vorteile, die dazu geführt haben, dass Werkteile aus anderen Materialien wie Aluminium, Messing, aus zusammengesetzten gestanztem Blech, Magnesium und Kunststoff durch sie ersetzt wurden.

 

Zamakdruckguss vs Aluminiumdruckguss

• Verbesserte Präzision
• Niedriger Spanwinkel
• Dünnere Wanddicken wenn erforderlich
• Höhere Lebensdauer der Form
• Geringere Schmelzkosten (aufgrund des Gusses von Zinklegierungen in Warmkammern)
• Größere Auswahl bei der Oberflächenveredelung
• Höhere Zugfestigkeit und Dehnung
• Verbesserte mechanische Bearbeitbarkeit
• Fehlen von Funkenbildung (geeignet für Umgebungen mit Explosionsgefahr)

Die meisten der Aluminium-Druckgusslegierungen erhält man aus Rückständen, wodurch die Kosten pro Volumeneinheit niedriger sind als bei Zinklegierungen. Auf der anderen Seite können diese nur in Kaltkammern gegossen werden, die weniger produktiv sind als der Druckguss von Zinklegierungen in Warmkammern. Daher sind die Kosten für ein Werkteil im Zinkdruckguss geringer als bei einem aus Aluminium. Mit Zinklegierungen kann man auch fertige Komponenten ohne die Notwendigkeit einer Nachbearbeitung schmelzen, darüber hinaus ist die Lebensdauer der Ausrüstung sehr viel höher. Deswegen ist der Preis von Druckgusskomponenten aus Zinklegierung sehr viel wettbewerbsfähiger. Auch Zamakkomponenten können mit jeder Art von Oberflächen (abgesehen von Emaille) veredelt werden, während die Aluminiumdruckgussteile sich für galvanische Abscheidungen nicht eignen.

 

Zamakdruckguss vs Messingbearbeitung

• Niedrigere Rohstoffkosten
• Gleiche oder kleinere Toleranzen
• Geringe Prozess- und Werkzeugkosten, selbst für einfache Formen, die gedreht werden
• Geringere Verfahrensabfälle

Messing verleiht bei der Ausführung der Bearbeitung der Rohbarren erhebliche Freiheit bei sehr geringen Verfahrenskosten. Aber auch in diesem Fall sind jedoch die Kosten für dasselbe Werkteil im Zinkdruckgussverfahren in der Regel (wenn nicht immer) niedriger, wie auch die Kosten des Rohmaterials deutlich geringer sind. Aus diesen Gründen können sich die hohen Kosten der Ausrüstung doch lohnen, auch bei einer kleinen Menge von Werkteilen.

 

Zamakdruckguss vs Baugruppen aus gepresstem Stahlblech

• Geringere Kosten der Werkzeuge
• geringere Verarbeitungskosten
• Verbesserte Gestaltungsfreiheit

Die Stahlteile haben im Verhältnis zu den Kosten eine sehr hohe Steifigkeit und Festigkeit, auch im Vergleich zum Zamakdruckguss. Umgekehrt wird die Gestaltungsfreiheit eingeschränkt, da die komplexeren Formen nur durch die Zusammensetzung von Teilen erhalten werden können. Druckguss mit Zinklegierungen ermöglicht jedoch die Gestaltung eines bestimmten Werkteils mit mehreren bereits zusammengesetzten Stücken, und es ist genau diese Eigenschaft, die es dem Zamakdruckguss ermöglicht, mit den zusammengesetzten Stahlwerkteilen zu konkurrieren. Ein weiterer Faktor zugunsten der Zinklegierung liegt in den geringeren Bearbeitungskosten und in den niedrigen Ausrüstungs- bzw. Werkzeugkosten.

 

Zamakdruckguss vs Magnesiumdruckguss

• Geringere Verarbeitungskosten
• Höhere Zugfestigkeit und Dehnung
• Bessere Korrosionsbeständigkeit
• Niedriger Spanwinkel
• Höhere Lebensdauer der Maschinen und Werkzeuge
• Höhere Steifigkeit
• Fehlen von Funkenbildung (geeignet für Umgebungen mit Explosionsgefahr)
• Größere Auswahl bei der Oberflächenveredelung

Die Eigenschaften des Zamakdruckguss sind fast in jeder Hinsicht besser als die des Magnesiumdruckguss, abgesehen vom Gewicht, weshalb man dazu neigt, Magnesium nur dann zu wählen, wenn das Gewicht ein entscheidender Faktor ist.

 

Zamakdruckguss vs Kunststoffspritzguss

• Geringere Verarbeitungskosten für dünnere Komponenten
• Konsistentere Eigenschaften
• Elektrische Leitfähigkeit
• Weit überlegene Steifigkeit
• Wesentlich höhere Wärmeleitfähigkeit
• EMI-Abschirmung

Das Spritzgießen von Kunststoff ist das am häufigsten verwendete Produktionsverfahren für komplexe Formen, die niedrigen Lasten unterliegen. Das größte Problem bei der Umsetzung der Kunststoffwerkstücke ist ihr relativ niedriges Elastizitätsmodul. Erhöht man jedoch die Stärke eines Kunststoffwerkstücks, so verlängert sich auch die Zeit zum Formen und damit die Kosten des Produktionsverfahrens. Je mehr Steifigkeit erforderlich ist, umso wettbewerbsfähiger wird ein Werkteil in Zamakdruckguss.

 

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